吸附脱附组合工艺
对于难溶性挥发性有机物，浓度未达到催化燃烧、蓄热式氧化燃烧工艺的浓度范围，如果用催化燃烧、蓄热式氧化燃烧的处理工艺，运行费用会大大提高，而运用吸附、再生浓缩后，结合催化燃烧、蓄热式催化燃烧、蓄热式焚烧既能大大降低设备投入和运行成本，又能满足排放要求。
吸附的原理
当流体与多孔固体接触时, 流体中某一组分或多个组分在固体表面处产生积蓄, 此现象称为吸附。 吸附属于一种传质过程，物质内部的分子和周围分子有互相吸引的引力，但物质表面的分子，其中相对物质外部的作用力没有充分发挥，所以液体或固体物质的表面可以吸附其他的液体或气体，尤其是表面面积很大的情况下，这种吸附力能产生很大的作用，所以工业上经常利用大面积的物质进行吸附，如活性炭、碳纤维、沸石等。
活性炭吸附+催化燃烧
活性炭吸附+催化燃烧处理系统是将吸附材料装填在固定床中，再将吸附床与催化燃烧装置组合成净化处理系统。该工艺系统非常适合处理大气体量、低浓度的VOCs废气，净化效率高，运行节能效果显著其单套系统的废气处理量可以从几千m3/h到十几万m3/h，已普遍应用于汽车喷涂、印刷、医药化工等行业。
特点：
1、操作方便：设备工作时，实现自动控制。
2、能耗低：设备启动仅需15-30分钟升温至起燃温度(有机废气浓度较高时)耗能仅为风机功率。
3、安全可靠：设备配有阻火系统、防爆泄压系统、超温报警系统及先进的自控系统。
4、阻力小，净化效率高：采用当今先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝状陶瓷载体催化剂，比表面积大。
5、占地面积小：仅为同行业同类产品的70%-80%，且设备基础无特殊要求。
工艺原理：
经过滤器去除尘杂后的废气，经过合理的布风，使其均匀地通过固定吸附床内的活性炭层的过流断面，在一定的停留时间，由于活性炭表面与有机废气分子间相互引力的作用产生物理吸附(又称范德华吸附)，其特点是：吸附质(有机废气)和吸附剂(活性炭)相互不发生反应;过程进行较快;吸附剂本身性质在吸附过程中不变化;吸附过程可逆;从而将废气中的有机成份吸附在活性炭的表面积，从而使废气得到净化，净化后的洁净气体通过风机及烟囱达标排放;每套装置设多台吸附床，一套用于脱附，其余用于吸附。
达到饱和状态的吸附床应停止吸附，通过阀门切换进入脱附状态，过程如下：启动脱附风机、开启相应阀门和远红外电加热器，对催化燃烧床内部的催化剂进行预热，同时产生一定量的热空气，当床层温度达到设定值时将热空气送入吸附床，活性炭受热解吸出高浓度的有机气体，经脱附风机引入催化燃烧床，在贵金属催化剂的作用下于一个较低的温度进行无焰催化燃烧，将有机成分转化为无毒、无害的CO2 和H2O，同时释放出大量的热量，可维持催化燃烧所需的起燃温度，使废气燃烧过程基本不需外加的能耗(电能)，并将部分热量回用于吸附床内活性炭的解吸再生，从而大大降低了能耗。
当燃烧废气浓度较高、反应温度较高时，混流风机自动开启，补充新鲜的冷空气以降低温度、确保催化燃烧床安全、高效运行。
沸石转轮+燃烧工艺：
沸石浓缩转轮+RTO系统是适合低浓度、大风量的有机废气处理装置。系统主要由预处理装置、沸石浓缩转轮、蓄热式焚烧(催化燃烧)、风机、烟囱等组成。系统原理：主要利用沸石分子筛的多孔吸附性将有机物吸附浓缩，浓缩后的有机物经RTO高温(≥750℃)将有机组分中的C、H化合物氧化分解成无害的CO2、H2O等。
特点：
1.吸附、脱附效率高;
2.转轮吸附VOCs所产生的压降低，减少电力能耗;
3.使原本高风量、低浓度的VOCs废气，转换成低风量、高浓度的废气，浓缩倍数达到5-15倍，缩小后处理设备的规格，运行成本更低;
4.整体系统采用模组化设计，具备了较小的空间需求，且提供了持续性及无人化的操控模式;
5.系统自动化控制，单键启动，操作简单，并可搭配人机界面监控重要操作数据
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